刘公湾一号巨型干船坞。
这座原本是为了维修大型战列舰而扩建的干船坞，长达三百二十米，宽四十米，深达十五米。
干船坞内部的海水已经被大功率抽水泵彻底排干。平整的混凝土地面上，整齐地排列着几百个由坚硬的橡木和铸铁构成的龙骨墩。
这是支撑整艘巨舰重量的基座。
在干船坞的上方，两台横跨整个坞室的百吨级龙门吊，正沿着两侧的轨道缓慢移动。
海军总指挥林海，以及西北造船总局的几名高级工程师，站在坞室边缘的栈桥上。
他们的手里，拿着一份经过反复修改和验证的厚重蓝图。
这份蓝图的原始框架，来源于早前与英国进行的军事技术交换。那是一份英国皇家海军光辉级航空母舰的设计草图。
但大西北的工程师并没有照搬。英国人的设计是为了适应北海和地中海的恶劣海况，注重装甲防护。大西北在此基础上，结合自身强大的动力系统储备和雷达技术，进行了一次深度的重构。
新航母的设计标准排水量定为两万八千吨，满载排水量将突破三万三千吨。
由于大西北目前在太平洋上没有海外基地，这艘航母必须具备强大的独立作战和生存能力。因此，它保留了英国式的封闭舰艏和厚达七十六毫米的装甲飞行甲板。
这种设计虽然会牺牲一部分舰载机的搭载数量，但在面对日军陆基轰炸机或者俯冲轰炸机的攻击时，装甲飞行甲板能够提供极强的物理防御，防止炸弹直接穿透甲板在机库内引爆。
“各单位注意。龙骨模块准备就位。”
干船坞内的广播系统中传出指挥调度的声音。
在干船坞的尾部装配区，第一段龙骨模块已经焊接完成。
这并不是传统意义上的一根单根钢梁，而是一个长达二十米、宽三米、高两米的箱型钢结构件。它的内部由纵横交错的高强度钢板构成了密集的格栅结构，这是整艘航空母舰脊椎的最底层。
两台百吨级龙门吊的钢丝绳缓缓下降，四组巨大的吊钩准确地挂住了龙骨模块上的四个起吊孔。
“起升！”
电动机发出低沉的轰鸣。重达一百八十吨的龙骨模块，平稳地脱离了地面。
龙门吊沿着轨道，将这个庞然大物缓缓移动到干船坞中央的指定位置。
下方，几十名测绘工程师拿着经纬仪和水平仪，紧张地校对着龙骨模块在三维空间中的绝对位置坐标。
对于一艘长达两百多米的巨舰来说，龙骨铺设的精度要求达到了毫米级。任何微小的偏斜，在后续的建造中都会被放大，导致舰体变形甚至无法安装传动轴。
“前后位置准确。”
“水平度误差零点五毫米，在允许公差范围内。”
“降落！”
随着指令的下达。一百八十吨的钢铁脊椎，稳稳地落在了预先布置好的龙骨墩上。
紧接着，第二段、第三段龙骨模块被依次吊运过来，与第一段进行对接。
这时候，造船厂的核心技术——埋弧自动焊技术登场了。
在过去的造船工业中，连接这些厚重的钢板需要依靠大量的铆钉。工人们需要将钢板打孔，烧红铆钉塞入，然后用气动锤将其砸平。这种方式不仅效率低下，而且增加了舰体的重量，密封性也存在隐患。
大西北在吸收了美国的工业技术后，彻底淘汰了主舰体的铆接工艺，全面采用焊接。
几台笨重的埋弧焊机被推到了龙骨接缝处。
操作工不需要戴着黑色的护目镜进行手工电弧焊。他们启动焊机，焊丝在机械传动下自动送入接缝。同时，一层颗粒状的焊剂粉末通过漏斗源源不断地
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