车零件。你注意到没有？有人可能反应过来了。没错，这是福特汽车能大规模生产、流水线能震惊世人的基础！

    上面这段关于组合机床的话是否有点糊涂，没关系，我来详细举个列子（以镗床为列，因为这种组合机床最好了解）进行说明：

    如果有一个齿轮箱，里面有3根轴，那么有3对孔要加工。用通用镗床，要将齿轮箱放在镗床上，用夹具固定好。开始加工第一个孔。这里请注意，镗床上加工件是不动的，通过伸出高速旋转的镗刀（你可以将它想象成古代的戈，只不过这个戈伸出的刀头可以横向移动，以适应要加工的不同孔径），在加工件上将原来的毛糙的粗孔镗成要求精度的孔。加工完后，收回镗刀，测量加工的孔径误差是否达到要求，如果没有达到，调整镗刀的加工尺寸，重新加工。下面加工第2个孔时，必须松开夹具，移动齿轮箱，将第二个要加工的孔精密对准镗刀的旋转中心，以保证两孔之间的中心距，用夹具夹好后，调整镗刀的加工尺寸，再加工第2个孔。当然，良好设计的夹具在中间可以降低对工人对孔的要求。

    将一面的3个孔加工完后，加工另一面的3个孔。这时，即使在夹具的帮助下，对孔都相当难了，因为一对孔之间的同心度要求很高。这3个孔加工出来是很不容易的。

    有人会提问了，为什么不一次加工一对孔？原因有以下2点：

    1、两孔之间的距离一般都比较大，镗刀伸那么长，在加工中受的力会让刀杆弯曲，从而达不到要求的精度。

    2、即使上一点解决，经常这两个孔的孔径不一样，无法一次完成加工。

    如果这些孔中有台阶孔（这样的孔的截面形状是个凸字形，外面是大孔，里面是小孔），问题就更复杂了。工人在加工大孔时必须仔细注意进刀量，以防大孔加工的浅了或深了。

    从上可看出，在这种情况下，加工是很麻烦的，生产效率很低。即使福特再厉害，也没有办法。那么针对这个齿轮箱的组合镗床表现如何呢？

    它有3对镗刀，分布在镗床床身的两边。每对镗刀之间的同心度完全满足齿轮箱孔的同心度要求，任两队镗刀之间的中心距就是孔之间的中心距。齿轮箱在镗床床身上用夹具固定后，加工时，3对镗刀同时工作，一次就将孔全部加工完毕。而且镗刀是定制的，刀的加工孔径是固定的，就是要加工的孔的直径。如果有台阶孔，那么对应的那把镗刀就是组合刀具，即刀杆上有两个靠在一起的刀头，前一个是加工小孔的，后一个是加工大孔的。镗刀前进到一定位置时，就同时将这个台阶孔加工完。在这里，判断加工是否完毕不是靠工人的眼睛和经验，而是通过行程开关来完成。当镗刀进刀时，带动一个铁块之类的东西在镗床床身边上移动。当镗刀进刀到要求的加工完成位置时，铁块刚好碰到行程开关，从而触发电信号，这个电信号反馈到镗床的控制柜中，通过继电器等电器让控制镗刀进退的传动系统反向工作，镗刀就自动收回来了。

    在这个过程中，工人只需简单的在夹具上装卸齿轮箱，按下开关按钮即可。整个加工过程中是自动化完成。相比以前的加工方式，其对工人的要求之低，加工效率之高，简直是天壤之别。当然了，这样的组合机床技术是很难的，制造要求是很高的。

    将多台组合机床用流水线的方式组成自动生产线，终于，大规模标准化、工业化生产的大门彻底打开了。

    我曾经去过国朝某柴油机厂，参观过该厂的一条坦克发动机生产线。几十台组合机床和其它专用自动化机床组成一条流水线，将发动机生产出来，生产效率是极其吓人的。一个箱体传到某个组合机床上，在机器的轰呤声中，多方向多个组合刀具同时伸出，短短的十几秒内自动加工完要加工的多个孔或面。工人在全过程中的工作

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